一般常用的酸洗磷化工艺为除油--酸洗--水洗--中和--热水洗--磷化
1．酸洗
钢板件酸洗是用酸溶液去除钢板件上的氧化物及污物。
目前，采用硫酸酸洗被为普遍，用硫酸处理产生的化学反应如下：
Fe3O4十4H2SO4＝FeSO4十Fe2(SO4)3十4H2O
Fe2O3十3H2SO4＝Fe2(SO4)3十3H2O
FeO十H 2S0‘＝FeSO0o‘十H yo
Pe十H2SO4＝FeSO4十H2↑
反应 Pe十H2SO4＝FeSO4十H2产生氢，当氢分子从金属表面析出时，对锈蚀产物产生压力，使氧化皮疏松并白动剥落下来。但也会造成使钢板件产生“过蚀”和“氢脆”现象。为消除这种不利影响，存酸解液中加入适量的食盐和缓蚀剂硫眠等。
加缓蚀剂可减缓酸对合属基体的过蚀和氢脆现象，而对除锈没有明显影响。
2．磷化
用锰、铁、锌等磷酸盐溶液处理钢板件，使钢板件表面生成一层磷化膜，这层磷化膜对防止腐蚀和增加涂层附着力起着良好的作用。
经酸洗中和水洗处理后，表面呈中性的钢板件放入磷化液中金属铁与磷化液中的H3PO4产生磷化膜。磷化膜是磷酸氢盐和正磷酸盐结晶沉积在金属表面，随着膜的增厚，磷化速度随着降低，一直到钢板件停止与磷化液作用无氢气放出，稍后磷化过程即结束。
磷化液的酸度要控制适当，过高不易磷化，且磷化膜质量不好，酸度过低形成的磷化膜呈粉末状，影响磷化质量。
3．钢板件制品化学处理工艺：
油漆检查工在搞钢板件制品化学处理工艺时应遵守钢板件处理的工艺守则。机床行业钢板件处理工艺守则如下：
1)机床零部件钢板厚度过薄(8mm)，或不宜采用喷丸处理的则应用化学处理。
2)钢板件前处理可采用金属清洗液硫酸、碱液、磷化液、水等材料，水干后及时涂上配套底漆。
3)除油液、除锈液、中和液、磷化液等应及时检验和更换，各冷水槽应流动清水，废液排放要有专人负责化验测试，应严格按标准控制排放及回收。
4)施工时府泞意安全生产，加强防护措施，对易燃、强腐蚀等危险品需要标上标记，以防事故。
5)工件装架时应尽量选相等形状、规格、锈蚀程度相似的装入同一框架。
6)处理时间的控制应根据工件锈蚀程度氧化皮厚薄，相应的增加或缩短时间，若钢板厚度相差过大时，应适当添加缓蚀剂。
7)超大件工件不能入缸处理的需用砂布、钢丝刷等清理后，涂刷B205去锈剂或涂刷磷化底漆。
8)箱、罩件的内隔中槽、扁铁、角铁等，应先进行化学处理再焊接。
9)箱、罩件的内隔在高压水洗时，应多洗1—2min。
10)磷化工序后，若有小块氧化皮杂质需用砂皮磨清后再转入下道工序。
11)加热水洗后，若有工件需用压缩空气吹干，工件卸架和浸(刷)底漆时，防止污染要裁清洁手套。
12)环氧铁红底漆的施工粘度应在18—22S(涂-4粘度计)之间，每天测定一次，严禁未处理过的工件入槽，防止漆液混入杂物，影响质量。